Produzione dei tondelli non coniati
Di norma, i tondelli non vengono più prodotti all’interno della Zecca. Questa operazione viene solitamente appaltata a fornitori esterni. In ogni caso, gli errori sul tondello generati in questa fase del processo, sono gli stessi a prescindere dal luogo dove vengono effettivamente prodotti.
Fusione del metallo
Durante questa operazione, vengono miscelati vari metalli per creare la lega di cui sarà formato il tondello. Il metallo arriva solitamente alla ditta esterna sotto forma di verghe o lingotti di peso standard. I lingotti, vengono caricati in grandi container secondo una proporzione ben definita e poi vengono trasferiti attraverso dei nastri trasportatori all’interno della fornace, dove il metallo viene fuso e mescolato per ottenere la corretta miscela. In questi casi, se per qualsiasi motivo le proporzioni non vengono rispettate ovvero il metallo non viene amalgamato in modo uniforme, il tondello sarà composto da una lega diversa da quella prestabilita. La miscela di metallo liquido, viene poi riversata in stampi raffreddati ad acqua (o con altri sistemi) al fine di generare dei blocchi solidi di metallo molto grandi del peso di alcune tonnellate. Questi blocchi di metallo, vengono tagliati con un apposito macchinario per ottenere delle barre di metallo che vengono successivamente inserite in un altra fornace detta fornace di ricottura, dove resteranno per circa 15 minuti esposti alla temperatura di 700° per le leghe di Alluminio e 800°-900° per le altre leghe metalliche. A questa temperatura il metallo non si fonde, ma diventa più morbido e assume un colore giallo-bianco molto acceso.
La maggior parte delle monete, vengono coniate in leghe formate da due o più elementi di cui almeno uno è un metallo, e il cui materiale risultante, ha proprietà metalliche differenti da quelle dei relativi componenti ricavate con un processo di fusione. Tuttavia, in tempi relativamente recenti sono stati sviluppati dei metodi di produzione che prevedono l’impiego di miscele polverizzate. In questi processi, le leghe vengono preparate mescolando polveri di vari materiali compresse ad alte pressioni e quindi scaldate a temperature appena inferiori al punto di fusione (sinterizzazione). Si ottengono così materiali compatti e omogenei. Altre tecniche per la preparazione di leghe consistono nella impiantazione ionica ovvero mediante affinazione.
Laminazione
Questa operazione avviene dentro una macchina chiamata laminatrice, dotata di presse formate da minimo 4 cilindri compressori (2 di spinta e 2 di lavoro) posti uno sopra all’altro e con delle pareti contenitive poste ai lati. Durante questa fase, il metallo viene esposto ad una temperatura inferiore a quella della fornace di ricottura e si determina quindi una perdita di calore molto veloce. La pressione esercitata dai cilindri compressori ed il raffreddamento del metallo, ne modificano la struttura molecolare conferendogli una maggiore durezza. Si formano delle lunghe lastre metalliche per effetto contenitivo delle pareti laterali della laminatrice. Le operazioni di assottigliamento del metallo sono congegnate in modo tale che le stesse possono essere guidate sia da un computer, sia da un intervento manuale dell’operatore.
E’ stato introdotto un nuovo metodo, dove il metallo viene colato direttamente allo stato liquido sotto forma di lastra e poi solidificato tra due cilindri raffreddati dai quali emerge la lastra metallica già con lo spessore finale. Una volta raggiunto lo spessore desiderato, le lastre di metallo vengono convogliate nella camera di tempra, vale a dire una stanza dotata di spruzzi di acqua fredda che ha la funzione di portare rapidamente il metallo a temperatura ambiente. Le lastre di metallo vengono inserite in una macchina fresatrice e piallatrice che rimuove e taglia eventuali imperfezioni e ossidazioni sulla superficie delle lastre.
Con un apposito macchinario, la parte finale delle lastre viene tranciata per ottenere una forma regolare e vengono saldate 3 o 4 lastre insieme (attualmente viene impiegata una lastra unica). In rari casi può accadere che una delle lastre saldate presenti una larghezza inferiore a causa di un errata tranciatura e che alcuni dei tondelli prodotti da tale lastra, presenteranno una tranciatura dritta.
Le lastre saldate vengono arrotolate formando delle bobine di metallo più facili da maneggiare. Queste bobine, vengono srotolate ed inserite in un altra macchina laminatrice che assottiglia e allunga ulteriormente il metallo, fino a raggiungere lo spessore prestabilito. In alcuni casi, può succedere che lo spessore raggiunto non sia conforme a quello standard e che i tondelli prodotti da tale lastra risulteranno di spessore irregolare. Le lastre vengono arrotolate nuovamente e immagazzinate sotto forma di bobine. Per la Zecca Italiana, il fornitore esterno cura interamente il processo di preparazione dei tondelli e quindi consegna all’officina monetaria i tondelli già pronti per la coniazione.
Tranciatura
Questa operazione consiste nel convertire le lastre di metallo in tondelli grezzi, anche detti del 1° tipo. Ciò viene fatto da una pressa meccanica ad eccentrico chiamata pressa punzonatrice o pressa tranciatrice. Le presse di vecchia generazione richiedono che la lastra di metallo abbia una larghezza ridotta e quindi la stessa debba prima essere tagliata per avere la larghezza necessaria. Le presse di nuova generazione, sono in grado di accogliere le lastre di metallo così come preparate dall’ultima macchina laminatrice citata in precedenza.
Le presse punzonatrici, sono dotate di appositi rulli di alimentazione su cui vengono montate le bobine di metallo che vengono quindi srotolate e inserite nella pressa. All’interno della pressa, le lastre vengono colpite con una serie di cilindri di metallo detti punzoni di tranciatura che, grazie all’elevata pressione esercitata dalla pressa, perforano le lamine e fanno cadere i tondelli sotto la base (su cui scorrono le lastre) dotata di fori circolari. In certi casi può accadere che le guide o i rulli di alimentazione non funzionino correttamente e facciano avanzare le lastre di metallo ad una velocità inferiore a quella prestabilita. In questo caso possono nascere tondelli tranciati pizzicati curvi, irregolari o con tranciatura ellittica. La lastra bucherellata che esce dalla pressa punzonatrice viene ridotta in pezzi più piccoli che vengono inviati alla fornace pronti per essere riciclati.
I tondelli vengono sottoposti ad un operazione di sbavatura che consiste nell’asportazione di una sottile bava prodotta dalla tranciatura della lastra di metallo. Tale operazione, viene effettuata mediante una burattatura pezzo contro pezzo, vale a dire attraverso un rotolamento ed urto dei tondelli all’interno di un contenitore simile a un barile (Buratto) ed eventualmente con l’aggiunta di materiale abrasivo.
Orlettatura
Questa operazione consiste nel perfezionare il bordo e il contorno dei tondelli del 1° tipo e viene effettuata per diversi motivi:
- Certe volte i tondelli del 1° tipo hanno un diametro leggermente superiore a quello della virola. Con l’operazione di orlettatura, il diametro di questi tondelli viene ricondotto alla normalità. L’operazione di battitura è facilitata se il bordo della moneta è già parzialmente formato.
- I tondelli del 2° tipo si muovono lungo le varie fasi del processo di coniazione in modo più efficiente e veloce rispetto ai tondelli del 1° tipo e questo perché la parte esterna del tondello (bordo) è a contatto con le superfici su cui si poggia.
- Il bordo rialzato protegge la parte interna del tondello da graffi e abrasioni.
- I tondelli del 2° tipo tendono meno ad attaccarsi l’uno con l’altro.
Per ottenere l’orletto, il tondello viene inserito all’interno di una macchina orlettatrice in una cavità posta tra una ruota girevole e delle pareti a forma di semicerchio (le pareti non sono lisce ma incavate a forma di “V”).
Il tondello viene spinto dall’andamento rotatorio della ruota e man mano che lo stesso avanza, lo spazio tra la ruota e le pareti si restringe. Questo fa si che il tondello sia schiacciato formando una specie di bordo rialzato. Con la stessa operazione si possono ricavare sul bordo del tondello delle iscrizioni in incuso e decorazioni varie incidendo sulle guide le lettere e le decorazioni in rilievo. Questi tondelli con il bordo rialzato sono denominati tondelli del 2° tipo.
Il tondello, viene sottoposto ad un trattamento di ricottura che consiste nell’inserimento degli stessi in un forno che ha la funzione di riscaldarli ad una temperatura tale da distendere la struttura molecolare del metallo conferendogli la malleabilità necessaria.
Lucidatura
I tondelli vengono inseriti all’interno di vasche (Buratti) con delle soluzioni detergenti, dei granuli d’acciaio e del materiale ceramico che hanno la funzione di eliminare eventuali impurità, di levigare e quindi lucidare il metallo.
Dopo la lucidatura i tondelli vengono lavati con acqua corrente e asciugati con getti d’aria calda.
I tondelli vengono controllati al fine di scartare gli eventuali tondelli difettosi (scarti).
Con il metodo tradizionale, l’ispezione può essere fatta manualmente con delle macchine cercatrici. Con il nuovo metodo, l’ispezione avviene automaticamente con dei computer dotati di telecamere.
Infine viene controllato il peso mediante pesatrici automatiche che paragonano il peso del tondello con quello di un campione e avviano in recipienti diversi quelli con peso esatto, quelli leggeri e quelli pesanti.
I tondelli non coniati sono il prodotto finale del processo di produzione che abbiamo appena analizzato.
Si tratta quindi di dischi metallici che verranno consegnati all’officina monetaria e destinati esclusivamente alla coniazione di nuove monete conformi al decreto di emissione.
Collezionati a titolo di curiosità, questi tondelli sono utili per lo studio dei falsi, delle monete standard e del settore degli errori di coniazione.
I tondelli prodotti regolarmente, ufficialmente non appartengono a nessuna categoria di errore di coniazione. Anche se per alcuni studiosi rientrano negli errori di battitura, è impossibile stabilire con certezza se li abbiano messi in circolazione prima di arrivare all’officina monetaria di destinazione ovvero se il braccio di alimentazione dei tondelli installato sulla pressa monetaria abbia spinto il tondello direttamente nella cesta delle monete coniate, saltando così il processo di coniazione.
Inoltre, non è possibile definirlo un errore di battitura perché in realtà i conî non hanno in alcun modo sfiorato il tondello al momento della coniazione. In alcuni casi, sono stati trovati tondelli non coniati all’interno dei rotolini di monete destinate alla circolazione.
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